Instalacje przemysłu oil & gas, chemicznego i petrochemicznego pracują w środowiskach wyjątkowo agresywnych: w obecności gazów kwaśnych (H₂S, CO₂), chlorowców, mediów korozyjnych, wysokich ciśnień oraz podwyższonych temperatur. Zastosowanie odpowiednio dobranych materiałów powłokowych pozwala znacząco ograniczyć degradację powierzchni, zwiększyć niezawodność instalacji oraz wydłużyć cykle remontowe.
Powłoki na bazie nadstopów niklu typu Hastelloy® / Inconel®
Powłoki na bazie nadstopów niklu stosuje się tam, gdzie kluczowym mechanizmem degradacji jest korozja chemiczna oraz korozja wysokotemperaturowa, często występujące równocześnie z obciążeniami cieplnymi. Materiały te charakteryzują się wysoką odpornością na:
- korozję wżerową i szczelinową,
- działanie środowisk zawierających H₂S, CO₂ i chlorki,
- utlenianie i korozję gorącą w podwyższonych temperaturach.
Systemy typu Ni–Cr–Mo (Hastelloy®) są preferowane w aplikacjach wymagających maksymalnej odporności korozyjnej, natomiast Ni–Cr–Fe (Inconel®) stosuje się tam, gdzie oprócz odporności chemicznej istotna jest wysoka wytrzymałość mechaniczna w podwyższonej temperaturze.
Powłoki węglikowe
Powłoki zawierające węglik wolframu (WC) stosuje się tam, gdzie dominującym mechanizmem degradacji jest intensywne zużycie mechaniczne. Powłoki te cechują się bardzo wysoką twardością i odpornością na:
- abrazję,
- kawitację,
- erozję w strumieniach cieczy i gazów.
Powłoki z węglikiem chromu sprawdzają się aplikacjach, gdzie wymagana jest wysoka odporność na erozję i zużycie w podwyższonej temperaturze. W porównaniu do powłok na bazie WC wykazują lepszą stabilność cieplną i odporność na utlenianie, dzięki czemu są preferowane w elementach pracujących w strumieniach gorących gazów procesowych i cząstek stałych.